Po pierwsze: efektywność
Ciągłość dostaw
to priorytet
Największe wyzwania
- Odwzorowanie procesów tak, aby uniknąć aspektów nieistotnych przy zachowaniu wiarygodności rezultatów.
- Analiza danych historycznych dotyczących prawdopodobieństwa zużycia danego rodzaju części w zależności od przyszłego zapotrzebowania stanowisk produkcyjnych.
- Zdefiniowanie parametrów fizycznych i technicznych pociągu logistycznego oraz jego tras przejazdu.
Ciągłość dostaw to priorytet
W branży automotive każda minuta opóźnienia oznacza setki tysięcy dolarów strat, dlatego ciągłość dostaw na linie montażowe jest priorytetem. W analizowanym przypadku części dostarczono za pomocą dwóch pociągów logistycznych obsługiwanych przez jednego operatora. Proces obejmował: załadunek, transport na halę, dostawę na stanowiska, rotację składu.
Zawsze dążymy do celu
Efekty naszych działań
Efektywna dostawa części
Zdefiniowanie sposobu dostarczania części na stanowiska montażowe.
Analiza konfiguracji urządzenia
Dostęp do narzędzia, które umożliwia sprawdzanie różnych konfiguracji sprzętu (np. liczby wagonów pociągu logistycznego) i ich wpływu na wyniki.
Wsparcie komunikacyjne
Dostarczenie argumentów w rozmowach z pracownikami.
know how. Na miarę XXI wieku.
Jak zrealizowaliśmy założenia?
Początek współpracy
- Projekt został zrealizowany przy użyciu oprogramowania FlexSim. Układ hali produkcyjnej został zaimportowany z pliku *.dwg dostarczonego przez klienta.
- Model powstał w formie aplikacji, umożliwiającej analizę jednego z trzech scenariuszy zdefiniowanych przez klienta, przy możliwej ich dalszej parametryzacji.
Możliwe rozwiązania
W wariancie pierwszym pociąg wykonywał jedną pętlę po całej hali magazynowej. W wariancie drugim realizowane były dwie mniejsze pętle, co wymagało udrożnienia części zablokowanych wcześniej tras. W tym wariancie największą niewiadomą było ustalenie czy pracownicy strefy magazynowej zdążą przygotować kolejny skład przed powrotem poprzedniego, który wykona krótszą pętlę, w krótszym czasie.
W przypadku wariantu trzeciego zaproponowano autonomiczny pociąg (bez operatora). Dzięki temu dwa pociągi mogły przemieszczać się niezależnie, jednak załadunek oraz rozładunek pojemników na stanowiskach musiał być realizowany przez pracowników tych stanowisk.
Dla każdego wariantu przeanalizowano liczbę pojemników dostarczaną na stanowiska montażowe w ciągu jednej zmiany roboczej.
wdrożenie
Wdrożenie zmian – jaką decyzję podjął klient?
Klient zdecydował się na zaimplementowanie wariantu nr 3 w swoim zakładzie. Pracownicy stanowisk montażowych uważali jednak, że dodatkowe operacje polegające na obsłudze pociągów logistycznych wprowadzą zamęt i wygenerują niepotrzebne przestoje. W związku z tym przeanalizowaliśmy dodatkowe obciążenie pracowników wynikające z realizacji tychże operacji.
Okazało się, że nie przekroczy ono 5% czasu pracy, czyli 24 minut. Argument ten przeważył na korzyść wdrożenia wybranego wariantu.