Kategoria: Podstawy

  • Jak wybrać odpowiedni sprzęt transportowy dla magazynu?

    Jak wybrać odpowiedni sprzęt transportowy dla magazynu?

    Zastanawiasz się, ile zasobów transportowych będziesz potrzebować do obsługi nowo wybudowanego magazynu? Korzystając z FlexSim, możesz poznać odpowiedź!

    Wyposażenie magazynu w odpowiednie zasoby transportowe to strategiczna decyzja, która wpływa na wydajność, koszty i ogólną logistyczną.1 Nieodpowiednie wybory mogą prowadzić do wąskich gardeł, zwiększonych kosztów operacyjnych i niewykorzystanych zasobów.

    W tym artykule przedstawiamy studium przypadku, w którym symulacja procesów została wykorzystana do określenia optymalnej liczby i typu zasobów transportowych dla nowo wybudowanego magazynu. Wyniki doprowadziły do znaczącej poprawy wydajności i oszczędności kosztów.

    widok modelu FlexSim
    Widok modelu modelu w FlexSim

    Wyzwanie: Równoważenie wydajności i alokacji zasobów

    W nowoczesnych magazynach, zatory w strefach załadunku i rozładunku stanowią poważne wyzwanie. Przeładowane doki, nieefektywne harmonogramowanie i ograniczenia przestrzenne często skutkują opóźnieniami, zwiększonymi kosztami i nieefektywnością operacyjną.

    Kluczowym celem tego projektu było określenie:

    • Optymalnej liczby wymaganych zasobów transportowych.
    • Właściwych typów sprzętu w celu maksymalizacji wydajności.
    • Sposobu zapewnienia płynnego przepływu materiałów i unikania zatorów.
    Wózek paletowy z układaczem w FlexSim
    Wózek paletowy z układaczem

    Najważniejsze zmiany dla wydajnego magazynu

    Początkowa konfiguracja

    Magazyn był planowany z 4 wózkami systemowymi VNA (Very Narrow Aisle) i 1 układarką palet (Stacker pallet truck). Jednak wyniki symulacji pokazały, że zatory w dokach były głównym problemem z powodu przeciążenia pojedynczej układarki palet.

    Optymalizacja

    Aby rozwiązać problem zatorów w dokach, symulacja zarekomendowała dodanie drugiej układarki palet, jednocześnie zmniejszając liczbę wózków VNA w celu bardziej efektywnej alokacji zasobów.

    Poprawione wyniki

    Ostateczna konfiguracja zapewniła:

    • Skrócony czas oczekiwania przy dokach.
    • Lepsze wykorzystanie zasobów bez niepotrzebnych kosztów.
    • Wyższą przepustowość i długoterminową wydajność.
    Liczba palet oczekujących w dokach – zakładany stan
    Liczba palet oczekujących w dokach – zakładany stan

    Dlaczego symulacja jest niezbędna w planowaniu magazynu?

    • Identyfikacja potencjalnych wąskich gardeł przed wdrożeniem.
    • Optymalizacja alokacji zasobów, aby uniknąć niepotrzebnych kosztów.
    • Zapewnienie elastyczności poprzez testowanie wielu konfiguracji w środowisku wolnym od ryzyka.
    Liczba palet oczekujących w dokach – stan docelowy
    Liczba palet oczekujących w dokach – stan docelowy