Jak wybrać odpowiedni sprzęt transportowy dla magazynu?

Zastanawiasz się, ile zasobów transportowych będziesz potrzebować do obsługi nowo wybudowanego magazynu? Korzystając z FlexSim, możesz poznać odpowiedź!

Wyposażenie magazynu w odpowiednie zasoby transportowe to strategiczna decyzja, która wpływa na wydajność, koszty i ogólną logistyczną.1 Nieodpowiednie wybory mogą prowadzić do wąskich gardeł, zwiększonych kosztów operacyjnych i niewykorzystanych zasobów.

W tym artykule przedstawiamy studium przypadku, w którym symulacja procesów została wykorzystana do określenia optymalnej liczby i typu zasobów transportowych dla nowo wybudowanego magazynu. Wyniki doprowadziły do znaczącej poprawy wydajności i oszczędności kosztów.

widok modelu FlexSim
Widok modelu modelu w FlexSim

Wyzwanie: Równoważenie wydajności i alokacji zasobów

W nowoczesnych magazynach, zatory w strefach załadunku i rozładunku stanowią poważne wyzwanie. Przeładowane doki, nieefektywne harmonogramowanie i ograniczenia przestrzenne często skutkują opóźnieniami, zwiększonymi kosztami i nieefektywnością operacyjną.

Kluczowym celem tego projektu było określenie:

  • Optymalnej liczby wymaganych zasobów transportowych.
  • Właściwych typów sprzętu w celu maksymalizacji wydajności.
  • Sposobu zapewnienia płynnego przepływu materiałów i unikania zatorów.
Wózek paletowy z układaczem w FlexSim
Wózek paletowy z układaczem

Najważniejsze zmiany dla wydajnego magazynu

Początkowa konfiguracja

Magazyn był planowany z 4 wózkami systemowymi VNA (Very Narrow Aisle) i 1 układarką palet (Stacker pallet truck). Jednak wyniki symulacji pokazały, że zatory w dokach były głównym problemem z powodu przeciążenia pojedynczej układarki palet.

Optymalizacja

Aby rozwiązać problem zatorów w dokach, symulacja zarekomendowała dodanie drugiej układarki palet, jednocześnie zmniejszając liczbę wózków VNA w celu bardziej efektywnej alokacji zasobów.

Poprawione wyniki

Ostateczna konfiguracja zapewniła:

  • Skrócony czas oczekiwania przy dokach.
  • Lepsze wykorzystanie zasobów bez niepotrzebnych kosztów.
  • Wyższą przepustowość i długoterminową wydajność.
Liczba palet oczekujących w dokach – zakładany stan
Liczba palet oczekujących w dokach – zakładany stan

Dlaczego symulacja jest niezbędna w planowaniu magazynu?

  • Identyfikacja potencjalnych wąskich gardeł przed wdrożeniem.
  • Optymalizacja alokacji zasobów, aby uniknąć niepotrzebnych kosztów.
  • Zapewnienie elastyczności poprzez testowanie wielu konfiguracji w środowisku wolnym od ryzyka.
Liczba palet oczekujących w dokach – stan docelowy
Liczba palet oczekujących w dokach – stan docelowy

Powiązane treści

Brak wpisów.